“推行全员‘6S标准’当天,各条生产线上的平均返工率就下降了5个百分点,不仅保障了产品精工品质,更显著提升了生产效率、大幅降低了返工和耗材等成本!”6月3日,重庆拾尚工园实业有限公司(下称“拾尚工园”)车间主任周定强,从电脑中调出新管理模式运行一周记录数据时,难掩欣喜。
生产车间
全员“6S标准”,是拾尚工园今年5月底在企业推行的提质增效新举措,即要求生产线上的每位员工扛起“整理、清洁、整顿、素养、清扫、安全”6大责任,确保实现生产“零线头、零打衦、零爆口、零少绒、零退厂、零翻箱、零投诉”的“7个零”目标。
在全员保持正常生产的同时又新增“6S标准”任务,企业员工的工作都有哪些改变?某名牌羽绒服代加工生产线上的几位员工,道出了她们切身经历与改变。
负责合叉位的杨红需按一定角度或者弧度,将两片填充有羽绒的布片精准缝制。为赶工,她通常从吊轨上取下布片就迅速开始缝纫,完成缝制后大致检查一遍,没发现问题就将衣服再次挂上吊轨送去下一个工序。
“践行‘6S标准’后,工作流程稍微繁琐了一点:操作前先检查上一个工序质量与布面清洁度,完工后反复检查线头、走线和工整度,否则下一位工友将‘拒收’。每件衣服约多耗时10秒,但换来的是上游工序100%达标交付,我这里的返工率直接归零,整体效率和合格率反而提升,绩效奖励水涨船高!”杨红欣喜道。
由于工艺考究与否直接影响整件服饰是否达标过关,上袖工序对羽绒服生产起到了“承上启下”的关键作用。而这条生产线中这份重责,抗在了杨燕一人肩上,“过去,袖筒与衣身尺寸稍有偏差就会导致返工。现在,各工序严格执行‘6S标准’,精准检查让‘严丝合缝’成为常态,接口打褶问题大幅减少,生产链运转更加顺畅。”
补门襟拉链工位上,刘德敏则养成了随身携带卡尺的习惯,每完成一件成衣工序,她都会细致测量门襟宽度、锁骨线对齐度等指标,“现在做工越精细,质检通过率越高,奖励也越丰厚,反之则会被质检溯源‘记录在案’、纳入减分处罚机制,大家肯定铆足劲头奔‘甜头’!”
生产线末端的质检员兰泰书,直言“实施‘6S标准’后工作量减少了一半”:“以往质检发现问题,不仅要来回奔波协调返工,还常因工期紧张导致问题堆积。现在20多道工序‘人人做质检、人人求品质、人人管安全’,不仅生产线更整洁有序,产品达标率直线上升。极少数发现问题,都能通过吊挂系统精准定位返工环节,避免人工来回跑、返工拖沓影响整体生产进度。”
……
“一条生产线改变,也许只能带来量的变化,但拾尚工园智能生产车间内20条生产线上的所有员工一起改变,就能汇聚成质的飞跃。”周定强高兴地说,全员“6S标准”推行一周,部分生产线已实现零返工,最精细的生产线平均返工率也从15%降至10%,“我们将持续完善奖励与品控等机制,力争将平均返工率控制在7%以内,推动企业以更高效率、更优品质加速迈向高质量发展,打造服装智造品质标杆。”
融媒体中心记者 蒋坤红
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